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目前，在生產(chǎn)氧化鋁的工廠中，氫氧化鋁的煅燒均在管形的回轉(zhuǎn)窯中進行�；剞D(zhuǎn)窯同管形的冷卻機或者沸騰層冷卻器配套工作。在規(guī)格相同的條件下，為了增加窯的產(chǎn)量和降低燃料消耗，于煅燒窯中裝有旋風式熱交換器，以便利用廢氣的熱量烘干氫氧化鋁。
回轉(zhuǎn)窯廠家河南豫暉生產(chǎn)的煅燒窯規(guī)格為4.5×110米，每小時氧化鋁的產(chǎn)量為35——40噸。沿著煅燒窯窯身的長度，可以將其分成五個帶：
一是烘干帶。在此帶除去氫氧化鋁的附著水，并將物料加熱到越200——250℃。廢棄溫度為200——250℃。為了改善這一帶的換熱條件，在窯體上焊有金屬隔板和鏈條環(huán)。
二是脫水帶。這一帶除去了氫氧化鋁中所含有的結(jié)晶水，物料被加熱到900℃左右。在此帶將生成γ型氧化鋁。廢氣溫度約600——700℃。
三是煅燒帶。在這一帶生產(chǎn)了穩(wěn)定的γ型氧化鋁，同時，在溫度達到約1200℃時，部分氧化鋁開始發(fā)生再結(jié)晶過程，生成α型氧化鋁。進入這一帶的氣體溫度為1500℃左右，而廢氣溫度約為1300——1400℃。
四是帶式燃料燃燒帶。在這一帶完成了γ型氧化鋁再結(jié)晶生產(chǎn)α型氧化鋁的過程。
五是冷卻帶。在這一帶物料溫度被冷卻到1000℃左右。
由回轉(zhuǎn)窯中出來的氣體要經(jīng)過收塵系統(tǒng)收塵，收集到的灰塵同氫氧化鋁混合后，再加入窯中。煙塵量的多少，取決于氣流速度的大小，其量通常為干物料量的30%到100%。氫氧化鋁在冷卻機中用空氣冷卻，然后將這些經(jīng)預熱的空氣送往煅燒回轉(zhuǎn)窯內(nèi)供燃料燃燒。
采用預熱空氣和預先烘干氫氧化鋁的措施可減少燃料的消耗率和提高煅燒窯的生產(chǎn)率。
文章有豫暉指定回轉(zhuǎn)窯網(wǎng)站提供：http://www.donghaijie.com/